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19. 수세오염(washing stain)
수세공정에서 관리 부주의로 인하여 백장(白場) 부분이나 연색 부분이 세정욕에 빠져있는 염료에 의하여 색상이 변한 형태.
□발생원인
1)수세조의 욕비가 지나치게 적은 경우.
2)소핑(soaping) 온도가 높은 경우.
3)염료를 포화치(飽和値) 이상으로 사용하여 미고착 염료가 많은 경우.
4)탈호성이 나쁜 호료를 사용한 경우.
5)염착성이 나쁜 호료를 사용한 경우.
6)고착조건이 적절하지 못하여 염료가 미고착 되었을 때.
7)수세조의 청수(淸水)공급이 부족하고 탈락된 염료의 농도가 높은 경우.
□대책
1)진색일수록 욕비를 크게 한다.
2)소핑 온도가 높을수록 견뢰도는 좋아지나 오염성은 증대한다. 가장 적정온도를 설정하고 철저히 이행한다.
3)생지의 종류에 따라 다르지만 진색은 염착의 포화치를 시험에 의하여 구하고 그 이상은 사용하지 않아야 한다.
4)탈호성이 좋은 호료를 사용한다.
5)염료의 염착성이 나쁘면 탈락하는 염료의 양이 많아져 오염이 촉진되므로 특히 진한색의 사용염료는 염착성을 충분히 고려하여 사용하여야 한다.
6)증열온도가 높을수록 염착성이 향상되어 오명이 적지만 지나치면 생지의 황변(黃變), 섬유의 취화(脆化), 촉감불량, 분산염료의 경우 승화(昇華), 오염 등의 문제가 생기므로 적정온도 설정과 이행이 필요하다.
7)수세조내의 염료에 의한 오탁(汚濁)이 심하지 않도록 청수(淸水)의 공급을 충분히 하고 오탁되는 물은 연속적으로 오버 플로우(over flow) 시킨다.
8)연속수세기의 경우 진색 다음에 연색의 연결을 피한다. 특히 레드(red)계의 염료는 블루(blue)계의 염료에 비하여 소량이 오염되어도 시각적으로 상태가 나쁘다.
20. 촉감불량(harsh handle)
날염공정 중에 어떤 영향을 받아서 본래에 가지고 있는 촉감에 손상이 와서 딱딱하게 된 현상
□발생원인
1)호료가 탈호성이 나빠서 수세공정에서 탈호가 충분히 이루어지지 않은 경우.
2)증열온도가 필요이상으로 높아 섬유에 영향을 미쳤을 때(특히 합성섬유의 경우).
3)약품의 영향을 받은 경우.
4)염료가 촉감을 딱딱하게 하는 경우.
□대책
1)수세조건을 탈호가 충분히 이루어질 수 있도록 설정한다.
2)탈호성이 좋은 호료를 사용한다.
3)증열 온도와 시간을 표준에 의해 작업.
4)인날시 과잉침투를 피한다.
5)염료에 따라서 촉감에 영향을 주는 경우가 있으므로 이러한 관점에서 사전시험을 거쳐서 염료를 선택한다.
21. 인장오염(印障汚染:marking off)
인날포의 건조가 불충분한 상태에서 겹쳐서 하중(荷重)을 받거나 증열기 내에서 겹친상태서 열을 받았을 때 오염을 일으키는 것.
□발생원인
1)건조기에서 건조가 불충분한 상태에서 진락(振落)시켜 운반차에 적재(積載)하거나 롤링(rolling)하였을 때.
2)수세한 원단의 탈호가 불충분한 상태에서 운반차에 적재하였을 때.
3)흡습성 큰 조제나 약품을 과량사용하고 증열 않은 상태로 장시간 적재해 뒀을 때.
4)고압증열에서 인날포가 겹친 상태로 작업하였을 때.
□대책
1)건조기의 온도와 속도를 재조정하여 건조가 완전히 이루어지도록 한다.
2)수세기 탈호가 충분히 이루어지도록 시간, 온도, 조제의 사용량 등을 재설정한다.
3)수세와 건조가 연속으로 이루어지도록 한다.
4)흡습성이 큰 조제의 사용량을 줄이거나 사용하지 않는다.
5)탈호성이 좋은 호료를 사용한다.
6)고압증열의 경우 인날포와 포사이에는 언더 클로스(undet cloth)를 끼워서 직접 겹치는 것을 막는다. 단, 전회(前回)에 사용하여 오염된 언더 클로스를 연색에 사용하면 오염이 일어나므로 주의를 요한다.
7)염료는 염착성이 크고 승화견뢰도가 좋은 것을 사용한다.
22. 정지반(停止斑:stop mark)
기계가 정지로 인하여 날염호가 흘러내려 불완전 날염이 된 것.
□발생원인
기계가 정지된 상태에서 날염호가 스퀴징을 하지 않았거나 날염호는 스크린형을 통과하여 생지에 묻어서 심한 얼룩을 만든다.
□대책
1)기계의 정지원인은 다양하나 순찰에 의하여 기계정지를 하여 야 할 긴급상황이 생기지 않도록 극력 배제시켜야 한다.
2)순간적인 정지는 얼룩이 나타나지 않으므로 순간순간 기계를 정지시키면서 원인을 배제한다.
23. 날염호 바뀜(crossed colour)
무늬에 따라 지정된 색으로 인날되어야 하나 날염호가 다른 무늬의 것으로 바꿔져서 색상이 전혀 다른 것으로 인날된 것.
□발생원인
1)조색용기에 부착하는 전표(傳票)의 부착 착오.
2)스크린형의 순서에 맞춰서 날염호의 배치를 하지 못하였을 때.
3)가공지도서(加工指導書)의 발행 착오.
□대책
1)확인체제의 확립과 책임의식을 고취시키도록 교육을 시킨다.
2)가공지도서 발행 후 타공정으로 배부할 때 재확인을 하도록 한다.
24. 상어살결반(mealy print, muddy print, mottled print)
날염된 부분의 색이 상어의 살결과 같은 얼룩을 하고 있는 형태.
□발생원인
1)날염호가 기포(氣泡)를 많이 발생할 때.
2)날염호의 스크린 투과성이 좋지 못할 때.
3)날염호의 유동성이 좋지 못할 때.
4)스퀴징할 때 스크린이 생지에 부착하지 않은 부분이 있을 때.
5)인날량이 과다할 때.
6)호의 고형량(固形量)이 적고 유리수(遊離水)가 많을 때.
7)생지 자체가 부적당하게 전처리되어 있을 때.
8)엔드레스 벨트(endless belt)의 접착제 도포가 균일치 못할 때.
□대책
1)소포제(消泡劑)를 사용하여 기포의 발생을 억제하거나 기포의 발생을 촉진하는 조제나 약품의 사용을 하지 않는다. 분산제, 균염제, 캐리어(carrier), 침투제 등은 기포의 발생을 촉진한다. 분산염료에서 분말형(powder type)은 액상형(liquid type)보다 분산제의 함유량이 많아서 액상형이 유리하다.
2)스크린 투과성이 나쁘거나 생지에 침투성이 나쁘면 불균일하게 침투 또는 투과되어 불량이 발생한다. 그러므로 침투성, 투과성이 좋은 호료를 사용한다.(예:CMC)
3)유동성이 극히 나쁜 경우 인날층 표면에 요철이 생기므로 유동성이 좋고 예사성이 낮은 호료를 사용한다.(예:emulsion호)
4)생지 전처리시 정련은 충분히 해 침투성을 좋게 하고, 불순물의 잔유, 세트( set) 얼룩, 모우(毛羽)등이 없도록 철저히 한다.
5)인날량이 지나치지 않도록 한다.
6)스크린 사(紗)는 생지로부터 1~1.5mm로 하고 스퀴지압은 높힌다.
7)형밟힘이 없도록 한다.
8)호료, 염료, 조제, 약품의 상용성이 좋은 것을 사용한다. 예를 들면 브리티시 검(british gum:접착제)에 요소를 쓰면 밀리(mealy) 현상이 생기기 쉽다.
9)염료는 빌드업(build up)성, 온도의존성, pH의존성, 내약품성등이 비슷한 염료끼리 배합한다.
10)벨트 접착제의 도포가 불균일하면 수정 혹은 재도포하여 사용한다.
11)스퀴지 고무의 노화(老化) 혹은 재도포하여 사용한다.
12)스크린 제작시 수지, 래커의 도포가 불균일하면 새로 제작하여 사용한다.
25. 발색불량(發色不良:uneven development)
발색불량은 그 원인이 다양하나 색상이 균일치 못하고 연하고 진하게 되어 발색이 균일하게 이뤄지지 않은 상태.
□발생원인
1)배치(batch)식인 고압증열기에서 인날포의 투입량이 지나치게 많을 경우.
2)증열기내의 증기분포가 불균일했을 때.
3)증열 조건설정(온도, 시간 등)이 부적당하였을 때.
4)증열하기전 날염포의 건조가 불균일하였을 때.
5)사용염료 배합이 적성에 맞지 않았을 때.
6)수세가 불충분하거나 날염호의 탈호성이 좋지 않아서 부분적으로 호분(糊粉)이 남아 있을 때.
7)습도의 공급이 적당하지 못하였을 때.
8)배트(vat) 염료의 경우 환원용해, 산화발색이 불완전할 때.
9)나프톨(napthol) 염료의 경우 하지(下漬) 및 인날 후 장시간 외기(外氣)나 일광을 받았을 때.
10)알칼리 방·발염의 경우 전처리한 생지에 알칼리분이 잔존할 때.
11)반응성 염료의 경우 생지의 전처리시 알칼리 처리가 균일치 못하였을 때.
□대책
1)고압 증열기의 경우 생지투입량을 줄이고 증기의 유통이 원활하게 이루어지도록 한다.
2)증열기 내의 증기분포가 불균일하지 않도록 점검을 철저히 한다.
3)증열온도가 낮거나 시간이 짧아서 발색불량이 나므로 적용염료의 적정조건을 준수하도록 한다.
4)인날 후 건조시 건조기의 관리를 철저히 한다.
5)염료의 pH의존성, 빌드업성, 온도의존성, 내약품성 등을 감안해 배합성이 좋은 염료를 선택한다.
6)수세를 철저히 하고 탈호성이 좋은 호료를 사용한다.
7)습도는 지나치면 번짐현상이 생기고 부족하면 발색불량이 생기므로 관리를 철저히 한다.
8)배트염료의 경우 알칼리성 환원액 날염호의 조제에 차질이 없도록 하고 인날포는 장기적재를 금하고 즉시 건조, 증열토록 하며 산화조(酸化糟)의 괸리에도 주의한다.
9)나프톨염료의 경우 하지제(下漬劑)를 패딩(padding)한 포는 가급적 빨리 건조 인날토록하며 불가피할 경우는 커버(cover)를 하여 직사광선, 습기, 산성 가스의 접촉등을 막아 주어야 한다.
10)알칼리, 방·발염을 할 경우 생지에 알칼리 처리 정도에 따라 염착성을 달리하므로 알칼리처리가 균일하게 이뤄지도록 철저히 관리하여야 한다.
26. 독터줄(doctor streak)
독터날의 상처나 이물질의 부착으로 경사방향으로 연속적으로 생기는 줄얼룩으로 롤러날염에서만 생긴다.
□발생원인
1)독터날의 연마(硏磨)가 양호하지 못한 경우.
2)독터날에 충격을 받아 흠이 생긴 경우.
3)독터날에 이물질이 걸렸을 때.
4)독터날이 직선을 유지하지 못하고 굴곡(屈曲)이 져 있을 때.
□대책
1)독터날을 연마 후에는 점검을 철저히 한다.
2)독터날에는 충격이나 이물질이 부착하지 않도록 한다.
3)조각 롤러는 평활성(平滑性)이 좋도록 크롬(chrome) 도금을 한다.
4)날염호는 여과하여 사용하고 작업 중 컬러 박스(color box)에 이물질이 혼입되지 않도록 한다.
5)독터의 재질은 굴곡(屈曲)이 생기지 않고, 녹이 슬지 않고, 내약품성이 있는 것으로 선택한다.
27. 병곡(炳曲:skew & bow)
위사방향으로 선이나 무늬가 있는 생지에 날염무늬도 선이나 무늬가 위방향으로 인날할 경우 평행을 이루지 못하고 휘어지거나 기울어지기도 하고 경우에는 사행(蛇行)을 이루는 상태.
□발생원인
1)생지의 전처리가 부적당하였을 때.
2)날염시 급포부(給布部)에서 생지가 장력을 지나치게 받았을 때.
3)생지가 신축성이 많거나 박지(薄地)의 경우 벨트의 접착력이 지나쳐 이탈(離脫)이 용이치 못할 때.
4)최종 가공시 연포(連布)가 적절치 못하였을 때.
5)가공 및 전처리 폭출시 좌우 체인이 동시성(同時性)이 맞지 않고 차이가 있을 때.
6)텐터의 출구부의 메인 드라이빙 롤러(main driving roller)가 포를 충분히 당겨내지 못하고 플래트 다운(plait down) 상부의 롤러 힘에 의해 끌려나올 때.
□대책
1)전처리 공정의 연포시는 생지를 손으로 찢어서 그 선에 따라 미싱한다.
2)전처리 텐터의 입구에 포목 교정장치를 설치한다.
3)급포부의 장력은 병곡(炳曲) 발생상태를 점검하고 발생시는 장력을 낮추고 바르게 급포한다.
4)벨트의 접착제 도포는 접착력이 너무 지나치지 않도록 한다.
5)최종 가공시 연포는 날염된 무늬선에 따라 가위로 절단하고 그 선 따라 미싱한다.
6)텐터의 좌우 체인이 동시성이 맞도록 체인의 수를 가감하여 조정한다.
7)텐터의 출구의 메인 드라이빙 롤러에 최대한 포가 겹쳐서 당기는 힘을 크게 하고 플래트 다운 상부 롤러에 놓여 있는 prsess roller는 가급적 사용하지 않도록 한다.
28. 풀끌림(colour paste dragging)
스퀴징할 때 고무에 날염호가 딸려와서 위방향(緯方向)으로 빗방울이 떨어지는 형태를 하며 무늬부분에서는 진하게 시작하여 점점 연하여지는 것이 특징으로 스크린 날염에서만 발생하는 불량이다.
□발생원인
1)스퀴징시 날염호가 컷(cut)성이 나빠 끌려 갈 때.
2)스퀴징 속도가 지나치게 느릴 때.
3)스퀴지 고무가 노화되었을 때.
4)스퀴지 고무가 수평을 이루지 못할 때.
5)호료·염료·조제·약품 상용성 나쁠 때.
6)스퀴지 고무의 강도가 지나치게 낮고, 스크린과의 접촉각이 작을 때.
7)스퀴지 고무 날에 이물질, 상처가 났을 때.
□대책
1)예사성이 높을수록 날염호의 컷성이 나빠지므로 예사성이 낮은 호료를 선택하며 oxtyl alcohol을 날염호에 첨가하면 컷성이 향상된다.
2)날염호의 점도, 스크린 메시(mesh)에 적당하게 스퀴징 속도를 조정한다.
3)스퀴지 고무가 노화되면 탄성이 균일치 못하게 되므로 교체하여 사용한다.
4)스퀴지 고무에 발수처리를 하면 날염호의 컷성이 좋아진다.
5)호료, 염료, 조제, 약품의 상용성 시험을 하여 선택 사용한다.
6)스크린 제작시 수지, 래커 등 보강(補强)이 불균일하면 다시 제작하여 사용한다.
7)스퀴지 고무의 강도는 높은 쪽이 유리하고 스크린 면과의 접촉각이 클수록 유리하다.
8)스쿼지 고무의 날에 이물질이 부착하지 않도록 한다.<계속> | 
