침염,날염 불량등에 관하여

1. I. 침염       1. 원사, 사가공, 제직공정 단계와 관련된 불량 | 침염 | 전체 차례 |      염색 불량의 형태 : 경사 줄 (농담차 ), 수축차    추정 요인 : 각종 요인에 의한 이상 絲 혼입 사용   2. 준비 공정 단계와 관련된 불량 | 침염 | 전체 차례 |      염색 불량 형태 : 경사줄 (농담차 ), 얼룩, 반점, 색차    추정 요인 : 정련 불충분에 의한 호제, 유제 및 기타 물질의 잔류, 장기 보관에 의한 곰팡이 발생   3. 염색 공정 단계와 관련된 불량 | 침염 | 전체 차례 |      염색 불량 형태 : 얼룩, 반점, 오염, Tarring, 탕간 색차    추정 요인 : 용수, 염료, Silicon계 소포제의 사용, 염색기 노후화, 염색기 세척 불량, Wax류 오염, 염법 불량 (승온 속도, 조제 첨가 방법, 시간 등 ), 조제 선정의 불량 등   4. 가공 공정에서 주름에 대한 대책 | 침염 | 전체 차례 |      가공하는 직물로서 주름으로 인한 사고에는 직물이 지닌 특성에서 오는 것과 작업 조작의 방법에서 오는 것 등 여러 가지 종류가 있다. ① 로프 주름    염색기 내에서 직물이 회전 할 때 마다 좁혔다 넓혔다 하고 주름의 위치를 그때마다 이동시킨다. 이때 어떤 이유로 이러한 이동이 없게 되면 로프 모양의 직물 바깥 쪽과 안쪽의 염 액 과의 접촉차가 생겨 염착에 얼룩이 생긴다.    대책은 액 속에서 직물의 움직임에 여유를 가지게 직물의 양을 줄이거나, 액량을 증가시키거나, 나팔관이나 노즐의 지름을 넓게 한다. 액속에서 욕 중 유연제 등을 사용하여 직물의 강도를 부드럽게 한다. ② 말려 들기 주름    직물의 한쪽만이 귀 부분부터 돌돌 말려 이중 삼중으로 말려든 상태에서 로프가 형성되어 발생하는 주름 얼룩이다. 대책은 염색기에 포의 투입 속도를 느리게 하거나, 장력을 느슨하게 하는 염색기에 투입하기 전에 Preset를 하거나, 정련 표백을 다시 한다. ③ 채워넣기 주름    굴곡이나 압축에 의해 생기는 것도 있지만 직물이 극단적인 굴곡이나 압축 상태에 놓여 그 어떤 이유로 해서 형상이 고정화되어 발생하는 자잘한 균염 상의 주름이 직물의 표면 전체에서 보여지게 된다. 대책은 액 속에서 경화하는 직물의 양을 줄이거나 액량을 늘린다. 저온에서의 가공 시간을 짧게 한다. 욕 중 유연제를 사용한다. 열 고정성이 있는 직물은 Preset를 한다. ④ 건조 시의 주름    염색이 끝난 피염물을 탈수하고 건조 시키는 공정에서 발생하는 주름과 확포 할 때에 발생하는 주름, 건조 할 때 발생하는 주름 등이 있다. 대책은 천의 넣기를 가감하거나 풍속을 가감하여 조절한다.   공정 기계 주름내용 대 책 탈수 탈수기 망글 채워넣기 주름 로프주름, 물림주름 1) 채워넣는 양을 가감한다. 2) 회전속도를 가감한다. 1) 망글압을 가감한다. 2) 포 장력을 가감한다. 확포 확포기 스카치 로프주름 로프주름 1) 강한 비틀림을 풀어준다. 2) 포 장력을 가감한다. 1) 회전속도를 가감한다. 2) 포장력을 가감한다. 건조 텐터 실린더 세로주름, 흐름주름 세로주름, 흐름주름 1) 천의 넣기를 가감한다. 2) 풍속을 가감한다. 1) 증기압을 가감한다. 2) 기계속도를 가감한다.   5. 염색 가공 공정에서 발생되는 문제점 | 침염 | 전체 차례 |   공 정 요 인 결 과 염 색 침투확산의 불충분 Ring dyeing 일광견뢰도의 저하 마찰견뢰도의 저하 수세 공정 미고착염료가 잔류 중화산의 잔류 습윤견뢰도(오염)저하 산가수분해의 촉진 FIX 공정 고착제의 선정불량 고착제에 의한 변색 일광 견뢰도 저하 내염소 견뢰도 저하 후 가공 가공제의 선정 불량 가공 변색 일광 습윤 견뢰도 저하   6. 불균염에 관계하는 요인 | 침염 | 전체 차례 |   < 1 > 물리적인 요인 ① 염색기의 성능에 연관된 요인    ⓐ 염액의 섞음. 순환의 상태    ⓑ 염색기 내의 온도, 액량등의 균일도, 기타 ② 피염물에 관련하는 요인    ⓐ 섬유 물질의 균일도    ⓑ 피염물의 직편 조직의 종류 및 정밀도    ⓒ 피염물의 밀도와 욕 중에서의 분포 상태 등 ③ 염색 조건에 연관하는 요인    ⓐ 승온 속도, 염색 온도, 염색 시간, 염조제 투입 방법 <2> 화학적인 요인    염료와 조제의 성질에 관련된 요인    ① 염착 속도. 배합 염색 시의 상용성    ② 이염성(염료의 직접성)    ③ 염료와 조제의 상용성 관계   7. 색차 | 침염 | 전체 차례 |   생지 이력의 차이 정련 불충분 Pre-Setting 불균일 염료 자체의 색상 농도 불균일 염색 처방의 불안정 염료, 조제 등의 평량 차이 염색 조건의 불 균일 (염색 온도, 시간, 욕비 등) 염색기의 크기 차이 Beaker 시험과 원단 염색기 간의 차이 원단 염색기 크기의 차이 서로 다른 건조 방법의 차이 수지 가공, 기타 화학 가공에 의한 차이 Press외, 기계적 정리 가공에 있어서 열에 의한 변색    이러한 것들이 생각되며 이들은 모두 조건을 세심히 하였는가 또 어느정도 충실하게 현물에서 나타나느냐 하는 것 등 현장 관리면이 중요하다.   8. 염색 얼룩 | 침염 | 전체 차례 |      Jigger 염색기에서 흔히 발생하는 Ending , 중앙부 엷은 것, 양끝 부분의 염반, 염색 길이, 색의 밀림, 보가시 현상 등 여러 가지 있으나 이들의 원인을 보면 시정 조건이 올바르게 이행되지 않는 경우와 부주의로 이행 되지 않는 경우 염색기의 원인이 있다. 여하간에 일단 염색 반이 발생하였을 경우는 재가공으로 수정을 가하여야 하는데 재염색을 하게 되면 어떠한 형태이던 손상을 받게 되며, 상품의 가치를 저하 시키게 되며 따라서 손해를 받게 된다. 뿐만 아니라 재가공에 소요되는 염료 및 조제 경비, 생산량 절감에 따르는 손해 등을 감안하면 피해가 크다.   9. 염색 반 | 침염 | 전체 차례 |      발생 원인으로는 염색 전 피 염 포의 상태, 염색 중과 염색 후 3개부로 나눌 수 있다. ① 염색 전에 발생하는 경우 발호, 정련 공정이 불충분한 경우 정련 후 건조 불충분 즉, 불균일한 건조 시 염색반이 생김, 특히 padding염색의 경우 dry가 불충분하면 수분이 불균일하여 염색 반이 발생한다 ② 염색 중에 발생하는 경우    염색 방법 또는 조건(기기 조작)등이 부적당한 경우 즉 염색 시간이 짧았을 때, 과다량의 피염물이 투입되었을 때, 욕비가 작아 염료 흡수가 균일하지 않았을때, Winch의 경우 포가 밀려 loop상태로 되어 loop mark 발생, padding에서 pick-up시 생기는 염반, thermoset에서 열의 불균일 ③ 염색 후에 발생하는 경우    건조 반 불 균염 , 가열 처리에서 열 불 균일로 염료의 이동 현상 등이 있다.    중요한 것은 염색 전처리 공정 불충분에서 오는 경우가 많아 중요한 공정이다

   II. 연속 염색과 CPB       1. Ending | 연속 염색과 CPB | 전체 차례 |      원단의 초입부와 말단부에 색차를 Tailing라고도 하며, endding과 Tailing과의 구분은Ending:Jigger염색 또는Padding염색에서 원단의 초입부터 말단까지 연속적으로 색상, 농도의 차가 있음을 말한다. ① Jigger에서의 발생원인 (endding이 주체) 양 단말의 도입 포가 피염 포와 상이한 섬유 직물을 사용하는 경우 피염 포의 준비 공정, 즉 발호 정련의 불충분으로 단말과 단초의 차이가 있는 경우. 포 속이 일정하지 않는 경우 균일한 염색을 위하여 균일한 rolling 포장력이 일정하지 않는 경우 천이 전환 할 때의 체류 시간이 적당하지 않을 경우 Roll에 감기었을 때의 천 중의 온도가 일정하지 않을 경우    예를 들면 Jigger에서 1,000yd를5시간 염색 하였다면 lyd당 침적되는 시간은 18초 밖에 안 된다. 이 시간은 너무나도 염색 시간이 짧다. 그러면 Roll에 Rolling된 시간에도 염색이 진행된 것이며 따라서 Roll에 감긴 상태가 중요하게 된다. 즉 천의 속도, 천의 장력 또 염착 되는 온도의 유지가 균일하여야 함이 중요하다. ② Padding에서 발생원인(Tailing) 피염물의 준비 공정에 있어서 말단부와 도입 부분에 정련, 호발, 불충분으로 차가 있을 때. Padding에서 추가액의 추가가 부적절할 때 Padding 및 Thermosol시 온도 관리의 말단에서 오는 경우.   2. 중앙부의 색차 (엷거나 짙은 것) | 연속 염색과 CPB | 전체 차례 |      직물의 양쪽 단부분의 염착 불 균일이 아니고 색상 농도차가 있는 경우 주로 Jigger 염색, Padding 염색의 경우 발생 ① Jigger에서 발생원인 단 부분과 중앙부에 염액량의 차나 온도차가 있을 경우 염액의 공급 또는 보충이 불균일한 경우 Jigger Roll에 Rolling될 때에 양쪽 단부분과 중앙부에 장력이 불균일할 때    상기 원인으로 해서 온도 균일을 위해서 Cover Jigger, 장력 균일을 위하여 Tentionless Jigger을 사용함이 바람직 하다. ② Padding염색에서 발생원인   단 부분과 중앙부에 Pick Up의 차가 있을 때   -Padder의 좌우 압력의 차와 Gum Roller의 경도차와 nip중의 조정 불량이 원인 투입 원단의 포에 대하여 Padder의 중앙부에 투입과 유효 포의 여유가 없을 때 염액의 공급 또는 보급이 불량할 때 Padding후 건조 조건의 불균일할 때 (즉, Hot Flue에서 열풍의 차가 있을 때 ) Padding액이 부적정하여 Dry공정에서 migration이 있을 때   -이것은 Drying과도 관련이 있다 mangle의 양쪽 압력차가 생겨 Pick Up차가 생길 때 염액의 보급에 원단 포, 방향으로 균일하게 할 수 있도록 조정   3. 양쪽 단의 염색 불량 | 연속 염색과 CPB | 전체 차례 |      양쪽 단 부분에 염착차가 생겨 염색 반이 발생하는 경우 (일반적으로 농색 염색됨 ) 생지의 발호, 정련이 불충분할 때 Heat Set에서 중앙에 온도에 의한 불균염이 생길 때 단 부분이 늘어져서 처지는 원단을 Jigger 또는Padding으로 염색할 때 단 부분을 가지런히 감지 못했을 때 (Jigger 또는 Beam염색기 ) * 대책 양쪽 단 부분이 처질 때는 Heat Setting 등으로 교정 후 염색할 것. 발호, 정련은 양쪽 단 부분과 동일하게 할 것. Rolling할 때 (Jigger, Beam)양 Side을 균일하고 같은 장력으로 할 것. 고압 Jigger에서는 액상과 기상과의 온도차가 없게 할 것. Thermosol이나 Heat Set에서 Pin의 영향이 없게, 즉 Pin Plate 형태에 주의하여 직접 Pin Plate에 닿지 않게 할 것. Thermosol이나 Heat Set에서 양 Side에 온도차가 없게 할 것.   4. 염색 줄 | 연속 염색과 CPB | 전체 차례 |      길이 방향으로 줄에 농, 담색의 염색차가 생겨서 줄 모양으로 발생하는 것으로 주로Jigger, Padding에서 생긴다 원단의 길이 방향에 혼방율, 섬도, 연도, 차가 있는 실이 혼용되어 있을 때 Jigger에서 또는 Padding에서 원단에 과도의 장력을 주어 염색 했을 때 Padding후 Pre-Dry시 염료의 Migration이 생겼을 때 정련, 건조에서 주름이 생겼을 때 혼방 염색시 양 성분의 섬유에 대하여 같은 색으로 염색되지 않았을 때 * 대책 Jigger에서는 Tention Jigger을 사용하며 장력을 극소로 할 것. Padder에서는 나오는 염액의 Migration이 없게끔 좋은 호제 (Alginate Sodium )등을 사용할 것. 혼방품은 양 성분의 섬유를 같은 색으로 염색할 것.   5. 이염 (Migration ) | 연속 염색과 CPB | 전체 차례 |      급격한 건조나 부분적으로 불균하게 건조되었을 때 건조기 중에서 시간이 지체되었을 때 (적당시간 이상 건조기 중에 있었을 때 ) Padding후 Thermosol이나 Steaming하기 전에 물이나 다른 염액등이 부분적으로 묻었을 때 * 방지책으로 균일한 건조가 되도록 온도, 풍속, 풍량 등을 엄밀히 조정할 것 이염이 적은 염료나 호제를 선정할 것 염색이나 Padding후에는 건조를 빨리 한다. (방치시간이 적게 )   6. 보까시 현상 | 연속 염색과 CPB | 전체 차례 |      염색 후 윤곽이 확실하지 않고 구름 모양으로 희미한 염반을 말한다. 생지의 더러움 제거가 불량할 때, 또는 용제등으로 가온하여 세척을 했을 경우. 발호, 정련 반이 발생하였을 경우 *방지책으로    일반적으로 Polyester 100% 또는 혼방품의 경우 생지의 더러움(오물) 제거를 위해 손으로 비비거나 부러쉬를 사용하여 제거를 하였으나 오물이 제거되지 않았을 때 염색하면 상기 현상이 발생함으로 가급적이면 오물을 제거하는 것이 좋다.   7. 염색에서 침투 불량 | 연속 염색과 CPB | 전체 차례 |      염료가 피염물 조직내로 침투가 불충분하여 내측이 하얗게 남는 현상을 말한다. * 원인으로 발호, 정련의 불충분으로 불용성의 물질이 잔유되어 염료 침투를 방해한다. 염색 시간이 단시간일 때 발생한다. 염색의 승온이 급격하여 표면 염색이 되어 염료가 충분히 침투하지 못한다. 염색함에 있어서 준비로서 원단을 물에 적셔 놓지 않았다. (Wetting이 불충분하였을 때 발생 한다. ) 염착 속도가 빠른 염료를 사용하므로 표면 염색이 되었다. 욕비가 너무 적었다 　* 대책으로 원단 표면에 불용성의 잔류 물질이 없게끔 충분히 발호 정련을 할 것 염색 시 과다한 장력이 걸리지 않도록 할 것 염색 시에는 사전에 충분히 Wetting을 할 것 염색의 승온 및 염색 시간을 길게 잡아 염료가 잘 침투하도록 한다.   8. 나무 결 모양의 염반 | 연속 염색과 CPB | 전체 차례 |      포에 나무 결 모양의 광택 염반을 말한다. * 원인으로 굵은 잎 줄이 있는 포를 과도한 장력을 주어 감았을 때 원단(포)을 Roll에 단단하게 감은 후 열 수축이 생길 수 있는 처리를 하였을 때 <예, Jigger 염색 시 포장력을 과도로 주었을 때, 또는 Beam염색 시 Beam에 과도한 장력을 주어 감아서 염색할 때> Clender 가공이 부적절하였을 때.    이러한 점등이 있는데 특히 Polyester염색 시, Jigger, Beam염색에서 흔히 잘 발생하는데 일단 발생하면 수정하기 곤란하니 주의를 요한다. * 대책으로 원단을 Rolling한 후에는 과도한 압력, 장력 (열수축 포함 ) 이 걸리지 않도록 한다. Rolling에서 많이 감지 않도록 한다. 굵은 옆줄이 있는 직물은 가급적 Jigger나 Beam염색을 피할 것 Jigger나 Beam에서 나무 결 모양의 염반이 나올 가능성 있는 것을 염색할 경우는 Pre-Setting을 충분히 할 것 Beam 염색에서 Batch Up할 때 지나친 장력을 주지 않도록 Jigger에서도 Rolling할 때 최소한으로 균일하게 할 것 건조가 불충분한 것을 Roller에 단단하게 감지 않을 것   9. 염료 스폿트 (염료 날림) | 연속 염색과 CPB | 전체 차례 |      염색 후 염료가 응집한 것 같은 반점상이 나오는 염색을 말한다. * 원인으로 염료 및 조제의 선정이 부적당하여 염색 중 염료가 응집하였을 때. 염료 및 조제의 용해가 불충분하였을 때. 염색 용수의 경도가 높을 때. 염색 조건이 부적정할 때 (예로 pH가 부적정한 때 ) * 대책으로 염색기에 투입할 때는 충분이 용해시켜서 체에 받쳐 주입시킨다. 용액의 pH 상승시 적정 조건을 분명히 파악한다. 용수의 수질을 연수화 한다. 염색기 주변을 깨끗이 한다. 특히 염료 분말이 날리지 않도록 한다. 염료의 평량이나 용해는 염색기 근처에서는 금한다.   10. Polyester염색에서   Carrier 스폿트 | 연속 염색과 CPB | 전체 차례 |      Carrier의 용해, 분산, 유화 등이 불충분하여 포에 Carrier염반으로 흡수되어 염색만을 발생하게 한다든가, 염색기 중에서 응축하여 이상 염착을 발생하는 것을 말한다. * 원인으로 분산형은 분산이 불량할 때 유화형은 액상과 기상과의 온도차가 있어 천정부에서 Carrier가 응축하여 원단에 부착한다. 분산제와 Carrier가 부적합한 관계로 응집하여 염료를 흡수 포에 부착한다. 과다량의 Carrier를 사용하였을 때 유화형에서 승온 속도를 과도로 하여 유화가 파괴되어 Carrier가 응집하였을 때 * 대책으로 Carrier의 용해를 충분히 할 것. Carrier의 유화 분산제를 불안정하게 할 금속 염류의 첨가를 피할 것. 유화형 Carrier사용 시 특히 Winch에서 온도차로 인하여 천정부에 응축, 적하 됨을 방지 할 것. 염료, 조제, Carrier가 적성이 맞는 것을 선택할 것. Carrier의 사용량은 가능한 최소량으로 할 것.   11. Tarring | 연속 염색과 CPB | 전체 차례 |      염색 물의 표면에 생긴 Tar상의 오물을 말한다. * 원인으로 염료 상호간 또는 염료와 조제간(분산제, Carrier)의 조합 불량으로 응집하는 경우 염액 조정 불량(염료, 조제 등의 불충분)으로 응집하는 것 * 대책으로    염료, 조제의 선정과 염 액의 조정을 충분히 할 것임   12. 물방울 염반 | 연속 염색과 CPB | 전체 차례 |      물방울로 인하여 생기는 반점을 말한다. * 원인으로 배관, 기계에서 Steam이 새어 기계의 천정이나 건물 천정에서 물로 되어 떨어 져서 원단 오염을 발생시킨다. 비등이 새어서 원단에 적하 된다. * 대책으로 Steam이 많이 끼는 장소는 칸막이를 한다. 배관, 기계 등의 Steam이 새는 것을 방지. 빗물이 새는 곳은 비닐이나 천막 등으로 카바를 씌운다.   13. 윤곽이 명확한 얼룩, 오물 | 연속 염색과 CPB | 전체 차례 |   * 원인으로 오물 제거가 부적당하였을 때 물방울, 염색 조제가 부분적 잔류하였을 때 Finishing에서 유연 처리를 할 때 어떠한 것은 물방울이 떨어지면 생긴다. * 대책으로 앞의 구름 같은 오물에서 기술한바와 같이 100% Polyester에서 오물을 손으로 비벼 빤 다든가 부러쉬로 빨 때 그 자국이 선명이 남는 수가 있다. 부득이 빨아야 할 경우는 범위를 넓게 잡아 빨리 건조 전에 습윤 공정에 넣어서 처리하고, 염색은 농색으로 이용토록 한다. 발호 정련 및 후처리 수세를 충분히 균일하게 할 것. 유연제의 선택에 있어서 사전 검사를 충분히 하도록 하여야 한다. (유연제는 대소간에 물방울에 의한 염반이 생길 수가 있다. ) 원단상에 처리제가 가스나 불용해 물질이 잔류치 않도록 주의를 요한다.   14. 슬침 (Winch등의 슬침 ) | 연속 염색과 CPB | 전체 차례 |   처리 공정 중 마찰에 의해 부분적으로 광택이 다른 색도의 얼룩을 말한다. * 원인으로 피염물의 취급 부주의에 의한 것. 처리 중 직물과 직물 사이에 상호 심한 마찰이 있었을 경우. Winch에서 원단이 기계 내부에 걸려서 리-루가 공회전 하였을 때. 염색기 내부가 고르지 못하여 생기는 경우. Guid Roller등의 회전이 순조롭지 못하여 직물과 Roller가 마찰되었을 때. * 대책으로 염색 가공 전공정을 통하여 직물 상호간의 마찰과 직물과 기계와의 마찰을 피하도록 한다. 정련이나 염색에서 과도한 피염물을 피하고 욕비도 가능하면 충분히 하고 릴 도 회전수가 빨라서 직물과 릴에서 Slip되지 않도록 한다. Roller와 직물이 접촉하는 곳은 될 수 있는 한 매끄럽게 한다.   15. 기름에 의한 오염 | 연속 염색과 CPB | 전체 차례 |      기계 기름 기타 기름 오물이 부분적으로 발생함을 말하며 기계의 회전 부분 기타 기름 물질 등이 날리거나 흩어져 직물에 부착하니 사전에 주의를 요한다. 특히 Polyester는 묻기 쉽고 떨어지기 어렵다.   16. 녹 묻음 | 연속 염색과 CPB | 전체 차례 |   기계에 녹이 생긴 곳에 직물이 접속되어 녹이 묻는 경우다.   17. 먼지 묻음 | 연속 염색과 CPB | 전체 차례 |      떠다니는 먼지가 침적하여 생기는 먼지 오물, 합성섬유는 정전기가 있어 붙기 쉽다. 먼지를 피할 것, 뚜껑을 할 것.   18. Roller가 더러워 옮긴 것 | 연속 염색과 CPB | 전체 차례 |      Roller가 더러워져 원단에 옮긴 것을 말하며 특히 염색물에서 색상이 다른 물건을 계속 통과할 때 염반이 생긴다.   19. 표면 색차 | 연속 염색과 CPB | 전체 차례 |      Padding염색에서 흔히 생기는 일인데 염료 Pad후 중간 건조시 Hot-Flow Dryer의 제1 Roller가 비교적 고온일 경우 Roller에 접속한 면이 농색으로 되는 경우가 있으므로 냉각을 시키든가 Non Touch Dryer 정도로 건조 시킴이 필요하다.   20. 건조 주름 | 연속 염색과 CPB | 전체 차례 |      건조 과정에서 생기는 주름으로 특히 합성섬유(Polyester)는 열가소성 섬유로 주름이 열로 고정되면 수정이 곤란하다. * 원인으로 건조기의 한쪽 방향으로 장력이 많을 경우 또 직물이 주름진 상태에서 균일하게 공급될 때 주름이 간다. 염색 중 Winch등에서 생긴 주름, 즉 크리스 Mark을 수정치 않고 Dryer에 통과시킬 때. * 대책으로 건조물은 기계에 직물을 공급할 때 항상 균일하게 하여야 한다. 건조기에 넣기 전에 직물이 구부러진 것, 양쪽 단이 틀어진 것, 크리이스 마크 등의 유무를 조사하여 수정 후 건조토록 한다.   21. 기타 가공 주름 | 연속 염색과 CPB | 전체 차례 |      Polyester나 혼방, 혼합사는 주름이 있는 상태에서 열처리를 하면 제거 곤란하니 취급상 주의를 요하며 앞의 건조 주름 외에도 다음 가공 주름도 주의토록 한다. 염색 주름 : Winch에서의 Loop mark와 Jigger에서의 꺽임 또 Bearn에서 Batching에서 주름이 있고, 양단 부분의 단꺽임과 양단 부분이 쳐져 생기는 주름이 있는데, 이것이 원인으로 주름이 생긴다.   22. Bar. Mark | 연속 염색과 CPB | 전체 차례 |      주로 Dryer의 Bar에서 접속 마찰에 의한 광량 차이와 색차가 발생 한다. 건조 중 정지 하였을 때 Ber에 접속한 직물의 표면이 광택 및 색차를 발생한 것. 부분적으로 Bar가 잘 돌지않아 Stip에 의하여 발생한 것. 변색하기 쉬운 염료를 사용하였을 때 등. <